精益生产培训之精益参观心得体会

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近期，邀请天行健咨询公司我司高管在精益丰田的所见所闻，非常发人深省。作为制造业企业，只有认真抓好精益生产和精益生产培训，提高产品质量，降低成本，从管理中挖掘益，才能真正提升企业的竞争力。从经营企业向管理企业转变，向管理要效益，这才是企业生存发展的精髓所在。

1、关爱员工，实现人性化管理
丰田公司的精益生产培训方法之一是反对用惩罚的方法管理员工。当员工犯错误时，高层管理者会先反省自身的错误。他们认为同样的事故只能发生一次。不管是安全事故、质量事故还是设备事故都是如此。而如果要做到这一点，要树立“事故只能发生一次”的思想。其次，管理者要对每次事故作的分析。找出原因，拿出多种预防和解决方案，并在其中选定佳方案，然后，再出台相应的管理制度并严格执行。

与此同时，丰田的食堂和卫生间都达到了五的卫生标准，现场环境也整沽有序，所有笨重的或有危险的工作一律实现机械化，大限度地降低了员工的劳动强度、解放了劳动力、保障了员工的安全。

2、全员参与改善提案活动
尽管丰田公司已经取得了的成功，他们却仍然坚持精益生产培训“永远把今天的水平看成是差的”的理念。精益制造上的一切成果都是通过激励员工持续改进带来的，每年收到员工的提案都达几十万件。

他们的主要做法包括以下几点。
①建立和完善提案制度及评价执行体系。保障评价的人员积极认真、公平公正地对待提案。
②改善从小事做起，不要总想着做大的变革，而是马上把力所能及的小事做好，之后就会有惊人的效果。
③对改善者提供物质和技术上的支持。经常组织精益生产培训。
④改善后的效果要让企业和每个人明显地看到。对工作本身设定标准，显现改善的效果。
⑤认可并奖励改善者。表扬甚至提升，以此作为改善者及其他员工下次创新的动力。
⑥对改善的评价和表扬不仅针对个人，还针对部门和团队。
⑥持之以恒地进行稳定的改善。

3、杜绝一切浪费，降低成本
精益生产方式说:“我经常到一些企业看，许多工厂到处都在烧钱。”他的意思是指有些企业存在大量的浪费现象。

在生产现场走廊上安装了看板和写有各工位号的显示灯，它们会显示计划产量多少台，实际完成了多少台。各个工位上方都设有一根绳子，如果上道工序或本工序出了质量问题，只要员工一拉这根绳子，整个生产线就会暂停下来，彩色指示灯就会亮，所有人都能明显看出问题出在哪里，是谁造成了浪费。所以，员工都会力争少出问题并用快的时间解决问题。

为了深入找出浪费的根源，丰田成立了生产调查组，把生产的每个环节、员工的每一个动作都用秒表计算出来，如，转身需要用0.5秒。丰田正是用这种方式把浪费做到可视化。再通过认真研究持续改进的方法，使一切浪费得以杜绝。例如，员工原来会用两只手4秒钟组装的两个部件。通过持续改进，变成用一只手在1秒内完成。这样就可以省出另一只手去做别的工作。

4、精益生产培训和精益6S管理是生产管理的全部
丰田公司把精益生产培训和6S管理看成是生产的全部。只要公司把6S管理，即整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养做好，那么公司的生产管理就会做好。可见，丰田公司是把6S管理提到了一个非常重要的位置。

6S管理源于日本，它在全世界许多生产企业中都得到了广泛的认同和推行。现在的潮流似乎是如果谁连6S管理都没有去做，那么他的企业就肯定管理不好。国内的部分企业也已开始推行6S管理。我们不必去争论6S管理是生产管理的基础还是生产管理的全部，作为一个被世界制造业公认的管理方法，并且对生产管理又的确有一定的好处，为什么我国的一些企业还没有推行呢?

本文出自：天行健咨询
联系人殷老师：

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