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混凝土的施工要点
1.1 施工前的准备工作
混凝土的原材料主要为水泥、沙、石，而各种原材料的质量与混凝土的性能存在密切联系，直接影响混凝土产品的质量。因此，施工前要细致对比和严格筛选各项材料，做到优中选优。在材料检测过程中，要严格检测水泥的品种、杂质含量、物理力学性质、化学性能，然后检验砂石的含沙量、杂质含量，纯度。除了要对混凝土原材料质量进行严格检测外，还要对混凝土原料的用量进行计算，不会因为原料供应不足而导致施工中断，避免后期用料困难。一旦出现因原料不足而导致施工中断，就要严格控制混凝土用量，避免发生铺得过厚或者过薄的情况。同时，要选择业界信誉度高、施工经验丰富的施工企业，为混凝土的施工与养护提供良好的保障。
1.2 混凝土的原材料配比
混凝土原材料的配比同样十分重要，如果配比不合理，含水量或者含沙量偏高，都会影响混凝土质量。施工前，要根据实际需求，不断试验进行摸索，根据实际施工环境和工作经验，严格遵循混凝土厂商给出的混凝土试配报告进行配比。砂石的泥土含量要控制在报告限制范围，同时混凝土的碎石强度需要达到花岗石级别。人们要严格筛选砂石，可以使用含泥量低的中粗砂。人们要准备好原材料，并根据具体需求准备足够的外加剂。除了水以外，其他混凝土材料都进行材料复试，合格后才可以使用。
1.3 混凝土施工方法控制
混凝土现场施工要严格遵循各项规定，将漏振和过振的发生率降到低。混凝土施工前要制定科学、详尽的作业指导书，施工时进行详细的现场技术指导。在进行柱体施工时，柱模板内，柱子的筋、房梁的筋相互交叉，空隙比较小而且十分分散，施工之前要放实样，确保有下料和振捣的空间充足。混凝土浇筑可以采用分层施工的方式，进行充分振捣，从而浇筑密度和强度。柱体施工要严格控制用料厚度。为了施工方便，混凝土浇筑时可分区域下料，但每层厚度都不可以超过500 mm，其间可以用长木杆、手电等工具对工程进行检查。分层浇筑期间，底层混凝土刚开始凝固时要振捣顶层混凝土，大型预埋件留出气孔，施工期间确保预埋件下面的混凝土密实。梁板施工时，就是悬挑构件的混凝土浇筑，通过平板振动器进行振捣，然后对中间的梁板进行浇筑，再对外侧进行浇筑。
1.4 施工缝的留置和处理
道路铺设过程中需要预留伸缩缝，预留的伸缩缝需要满足以下要求：纵、横方向间距小于6 m，宽度小于20 m。施工期间，如有施工间隔，应预留施工缝。施工间隔后，若水泥的初凝尚未完成，则可以将新混凝土浇筑到旧混凝土上，并对其进行振捣，以确保新旧混凝土的结合。在浇筑新混凝土之前，要将垃圾清理干净。同时，新旧混凝土的结合处要进行粗糙化处理，以增加结合度。

配制清水混凝土的部分原材料要求
（1）水泥
应采用强度等级不低于42.5的硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥；为混凝土色泽一致以及外加剂适应性的稳定，应采用同一厂家，同一品种，同一强度等级的水泥。如有条件采用同一批号的水泥封存备用，则更好。要求水泥C3A含量小，含碱量低，标准稠度用水泥量小。此外，应事先了解水泥厂采用的助磨剂是否具有引气性，如果不小心采用木钙，三乙醇胺等助磨剂，就会使硬化的混凝土表面形成多气孔的麻面。若水泥中含有引气组分，则在拌制混凝土时加入适量消泡剂，例如加入磷酸三丁酯，有机硅消泡剂等。

（2） 掺合料
宜采用同一厂家，同一批次矿物掺合料，粉煤灰宜用Ⅰ级灰，矿粉宜选用S95以上级别。

（3）细骨料
细骨料应采用同一产地，同一色泽的中粗砂(细度模数在2.5以上)，含泥量及泥块含量见表5-15括号内数值。粗骨料应采用同一产地，同一规格和色泽，连续级配的石子，其质量要求应符合表1的要求，运入搅拌站后，不得与其他规格骨料混放，石子应洁净，不含杂物。

表1 配制清水混凝土对粗(细)骨料的质量要求

混凝土强度等级 ≥C50 ＜C50
含泥量(按质量计)（%） ≤0.5(≤2.0) ≤1.5(≤3.0)
泥块含量(按质量计)（%） ≤0.2(≤0.5) ≤0.5(≤1.0)
针片状含量(按质量计)（%） ≤8 ≤15
（4）外加剂
须采用同一厂家，同一品种外加剂，且应与水泥有良好的适应性。如果外加剂中含引气组分，则应选择含引气组分的外加剂，防止带入大气泡而使得混凝土表面多孔麻面。不宜采用析盐外加剂，以防止混凝土表面泛白和花脸。实践证明，采用聚羧酸型减水剂效果很好，成型后混凝土表面光亮，很少有气泡和微裂缝。

机制砂存在的问题
2.1 石粉含量问题
机制砂生产的石粉含量与母岩机械物理性能和砂的级配分布取向有直接关系，对于细度模数的要求和石粉含量的限制相互矛盾，控制石粉产生的比例，则细度模数过大；控制细度模数，又产生超量的石粉。从各地机制砂生产的大致情况来看，未经处理的机制砂石粉含量一般为10%～18%。这个范围远远超出了《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52规定的机制砂的石粉含量。

2.2 石粉除粉处理
对于机制砂超量石粉的处理方式，一般采用水洗法和风选法两种除粉方法。分离出去的物质并非只有石粉，还含有0.15mm、0.3mm、0.6mm级甚至更大的颗粒，严重地破坏了机制砂的自然级配，不利于达到集料的大密度，水洗法除粉尤甚。

从实践生产应用来看，生产机制砂过程中的水洗除粉处理，破坏细集料的原级配，同时消耗大量的水，一方面制砂成本增加，另一方面给环境造成不良影响。有些地区水源无从解决，要求对机制砂进行水洗也是不现实的。因此，机制砂厂对超量石粉有效的处理方式应为风选除粉，这也是目前市场上应用广泛的。考虑风选生产成本和各应用企业对石粉含量的控制，风选处理后的机制砂一般含有5%～10%左右的石粉。为了机制砂生产车间的正常生产和保护社会环境、减少环境污染，在机制砂风选除粉后一般增加“预加水”工艺，使机制砂处于潮湿状态。

2.3机制砂含水率
不同生产单位、以及同一生产单位不同时期或不同操作员工生产的机制砂含水率有一定的差别，含水率的大小将会影响机制砂的堆积状态，其含水率对机制砂松散堆积密度和紧密堆积密度的影响见表1。


从表1中可以看出：

（1）随着机制砂中含水率的增加，其松散堆积密度和紧密堆积密度先降低，当含水率在3%～5%之间时，其松散堆积密度和紧密堆积密度变化不大，当含水率超过7%后，其松散堆积密度和紧密堆积密度明显增加，且变化幅度较大；紧密堆积密度与松散堆积密度两者差值先增加后降低，且含水率在3%～5%之间时，达大值。

（2）含水率对机制砂堆积状态影响较大，当无水存在时，由于不同粒径颗粒的容重不同，易造成机制砂的堆积状态发生变化，产生分层离析，造成不同部位处颗粒级配和细度模数相差较大，且堆积场地越大越明显；随着机制砂中含水率增加时，其堆积状态发生变化，当含水率在3%～5%之间时，其机制砂的堆积状态好，不同部分的颗粒级配和细度密度相差不大；当机制砂中含水率超过7%后，其堆积状态明显变差，特别是含水率大于9%时，堆积体的下表面水分过多和石粉含量明显增多，堆积体的上表面比较干燥及大颗粒偏多，堆积体的内部下面含水率明显增多，从而造成不同部位机制砂的颗粒级配、细度模数和石粉含量不同，终导致机制砂在混凝土生产过程中难以控制。


2.4根据MB值合理控制机制砂石粉含量
《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52对机制砂石粉的，是根据机制砂的亚甲蓝试验MB值确定，亚甲蓝MB值检验或快速检验是用于检测小于75μm的物质主要是石粉还是泥土的试验方法。由于不同地区泥粉成分及其中的杂质含量差别较大，使用亚甲蓝MB值检验或快速检验进行检测时，其试验结果会相差很大，从而使不同地区利用此方法控制石粉的含量受到很大的影响，应当根据各地原材料情况具体分析。以山东济南市的某机制砂厂的机制砂为例，掺加当地泥粉，进行了亚甲蓝MB值的试验，其试验结果见表2和表3。


从表2和表3中可以看出：当泥粉含量（占机制砂总量）相同时，石粉对亚甲蓝MB值基本无影响；当石粉含量不同时，随着泥粉含量的增加，其亚甲蓝MB值逐渐增大，且掺量越高变化越明显。

根据标准对亚甲蓝MB合格值的规定，结合表2和表3的试验结果，试验机制砂中的含泥量应控制在1%（占机制砂总量）之内。
因此，机制砂生产时，应根据亚甲蓝MB值和石粉总含量，合理调整控制机制砂的石粉含量；使用机制砂时，应根据机制砂的MB值和石粉含量，对混凝土配合比各材料用量做出适当调整。